Recherche et Développement

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Dans l'entrée trône le portrait de Riccardo Bigolin, créateur de Selle Royal en 1956 qui est décédé le 1 janvier 2014.

Les bureaux d'études respirent le raffinement. La classe italienne est bien présente jusque dans les espaces de travail.

Derrière des bureaux séparés par des cloisons en verre pour profiter de la luminosité naturelle, la matière grise s'agite et réfléchit déjà aux prochains modèles.

Est-ce notre présence ou une atmosphère habituelle, toujours est-il que le silence règne dans tous les bureaux. C'est ici que les nouveaux modèles naissent. D'abord dans la tête des designers, puis sur ordinateur (Conception Assistée par Ordinateur) et enfin en réel via plusieurs prototypes, dont certains sont réalisés grâce à une imprimante 3D, machine que l'on retrouve de plus en plus souvent dans les bureaux d'études.

Rien ne fuitera sur les nouveautés qui vont arriver, certains prototypes ayant bien été cachés par un rideau.

Une chose est certaine, tous sont passionnés de vélo. Ça et là, les vélos des salariés qui leur servent soit à venir au travail et rentrer chez eux, soit à faire une sortie à plusieurs à l'heure du repas.

Des idées plein la tête

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Une chose est sûre, les designers ne manquent pas d'idées. Certaines très intéressantes, d'autres complètement farfelues, à l'image de ce mur où sont exposés de nombreux prototypes.

Revêtements spécifiques en peau de crocodile ou de serpent, coloris atypiques, ornements, une imagination débordante qui permet parfois de trouver de bonnes idées à mettre en production.

Que ce soit au niveau du design, des coloris ou des textures, c'est un bon moyen de voir ce qui fonctionne... ou pas.

Atelier de tests

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Comme la plupart des usines de fabrication, Selle Royal dispose de ses propres bancs de tests pour vérifier la solidité de ses produits.

De quoi mettre à rude épreuve les coques, rails et matériaux qui composent une selle. Test d'usure par frottement, par impact mais aussi résistance des matériaux et des couleurs sous une lampe UV.

Ainsi, Selle Royal s'assure de la bonne tenue dans le temps de tous les produits.

 

Usine de production

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Le bâtiment dédié à la production regroupe la fabrication des selles Brooks, Selle Royal et Fizik.

Mais chaque marque dispose de sa propre chaine, les process de fabrication étant assez différents. La chaine Selle Royal est largement automatisée, alors que les modèles de Brooks et Fizik sont intégralement réalisés à la main.

Tout commence avec des racks complets de moules de selles. Tous les moules des premières selles jusqu'aux plus récentes sont entreposés ici. Moules en bois pour les plus anciens, moules alu/acier pour les plus récents.

La mémoire des 3 marques se retrouve ici. En théorie, il serait donc possible aujourd'hui de remettre en production n'importe quel modèle de selle, même les plus anciens.

Comme indiqué plus tôt, la partie réservée à Selle Royal est largement automatisée. Il s'agit des selles plutôt économiques et orientées loisirs.

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On retrouve par exemple la fabrication des sphères amortisseurs qui se retrouvent sur quelques modèles de la marque comme la Freedom Strengtex Men.

Une partie de l'usine plutôt bruyante avec ces nombreuses machines. Mais rapidement, nous passons du côté de chez Fizik, où la production manuelle est nettement plus intéressante.

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Cette partie de l'usine est nettement plus silencieuse. Seule procédure robotisée, la mise en forme de la structure via les moules. Une gigantesque machine circulaire dispose la matière à l'état liquide dans les nombreux moules. Une fois la structure créée, on passe sur du travail manuel.

Découpe et soudure / couture du microtex

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La découpe du matériau microtex (qui équipe toutes les selles Fizik) se fait via emporte-pièce. Chaque modèle de selle dispose de ses propres emporte-pièces que chaque opérateur dispose sur la fibre microtex.

Une presse vient ensuite exercer une pression sur l'emporte-pièce pour que le tissu soit parfaitement découpé.

Chaque selle est réalisée à partir de plusieurs morceaux. Soit de couleurs différentes, soit des formes différentes.

Il faut donc ensuite marier ces pièces entre elles. Suivant les matières, le "mariage" se fait soit par thermo-collage, soit par couture. Quelle que soit la méthode employée, celle-ci demande une grande précision. Les employés ont une dextérité étonnante. Rapidité associée à une grande précision dans la mise en place des différentes pièces.

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Les marquages sont de leur côté réalisés au laser.

Sur la photo de gauche, on peut voir la légère fumée provoquée par le combustion du matériau. L'opération prend à peine 15 secondes pour le marquage complet de l'assise.

Sur la photo de droite, on peut voir à gauche le revêtement vierge et à droite, le même revêtement avec les marquages.

Mariage du revêtement sur la coque

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Voilà une des opérations les plus impressionnantes dans la fabrication des selles Fizik.

La mise en place du revêtement sur la coque. Une opération qui demande une grande précision, mais aussi de la force pour qu'aucun pli ne soit présent sur l'assise.

Raison pour laquelle cela nécessite deux personnes.

Le coque est posée sur un support. Ensuite, ces deux personnes vont devoir placer avec précision le revêtement et le tendre. Une cible laser permet d'avoir un repère pour un placement parfait.

Une opération qui semble facile quand on voit la dextérité de ces salariés, mais qui demande une sacrée expérience pour la réaliser rapidement.

Des finitions aux petits oignons

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Une fois le revêtement apposé, reste à couper le surplus de matière, une opération qui se fait à la main.

Chaque selle est chouchoutée, nettoyée après chaque opération.

Après la découpe du matériau, vient la phase finale du montage, la mise en place des rails, qu'ils soient en magnésium, K:ium ou carbone.

Une opération qui, là encore, fait l'objet de tous les soins. Bien que la fixation des rails soit sous la selle et que l'on ne voit en général pas cette partie, le colle est appliquée avec soin puis lissée afin d'offrir une finition parfaite.

Avant d'être emballées, les selles sont méticuleusement nettoyée, dégraissée et enfin glissées dans leur emballage.

Du côté de chez Brooks

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Brooks ne représente qu'une infime partie de l'usine. Les produits y sont là aussi l'objet de toutes les attentions.

Des produits qui demandent un peu plus de travail manuel encore, notamment à cause des rivets, mais aussi de la fixation des rails qui sont vissés et non collés.

Et si le coeur vous en dit, les locaux de Selle Royal renferment même une balançoire 100% alu avec selles et ruban de cintre Brooks.

Chaussures Fizik

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Les chaussures de la marque ne sont pas fabriquées dans la même usine mais sont développées ici-même.

Luca Viano, ici sur la photo, est chef produit chez Fizik, a pu nous expliquer les améliorations apportées sur la toute dernière Fizik R1B (bientôt le test sur Matos Vélo) et notamment l'étroite collaboration avec Boa pour l'utilisation de ce système de serrage.

En effet, Boa valide les emplacements des disques et du système complet de laçage (guides et câbles) afin d'assurer un excellent fonctionnement de ce dernier.

Fizik dispose d'une boîte où tous les composants Boa sont stockés. Ils peuvent ainsi piocher dedans pour la conception d'une nouvelle chaussure. Mais Boa validera le positionnement de chaque pièce. La marque s'assure ainsi du bon fonctionnement de ses produits (garantis à vie) et du confort de l'utilisateur.

Le prix d'une fabrication encore largement manuelle

Le "Handmade in Italy" n'est donc pas usurpé pour les produits Fizik ou certaines selles Brooks. Et vous vous imaginez bien que cela a un coût.

De quoi relativiser le prix des produits de ces deux marques par rapport aux productions totalement délocalisées. Et l'occasion de constater que les personnes de chez Selle Royal, Fizik et Brooks sont de véritables passionnés de la Petite Reine. Dès qu'ils en ont l'occasion, ils partent rouler, que ce soit à la pause de midi, le soir ou le week-end, même sous la pluie.

Retrouvez toutes les photos de la visite Selle Royal / Fizik ici.

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