Dans les coulisses de B'Twin
Par le vendredi 23 janvier 2015 08:10 - Technique - Commentaires : 14 .
Le B'Twin Village, dont je vous ai présenté la partie vente avec le magasin ici, ce sont aussi tous les bureaux de recherche et de développement ainsi qu'une usine d'assemblage.
Toute la conception et le développement des produits vélo de la marque est donc réalisée ici, dans l'ancienne usine Altadis (auparavant SEITA). Ingénieurs, testeurs et athlètes se retrouvent donc dans un seul et même lieu pour améliorer les produits existants, mais aussi imaginer les produits de demain.
Visite au cœur de cet impressionnant ensemble, des bureaux d'études à l'usine d'assemblage en passant par les différentes ateliers de prototypage et d'essais.
Indispensable dans l'écosystème vélo
B'Twin est le plus gros vendeur de vélos en France et détient 45% du marché. Certes, avec de nombreux vélos à 300/400€, mais la plupart de ceux qui débutent le vélo passent par la case Decathlon (et donc les vélos B'Twin).
D'ailleurs, nombreuses sont les marques à se satisfaire de la présence de cet acteur au sein de l'écosystème vélo, car comme me l'avais indiqué le patron d'une grande marque de vélo française, "Decathlon est un faiseur de cyclistes. Ceux qui commencent avec des vélos B'Twin et prennent goût au vélo viennent ensuite chez nous. Nous ne saurions pas faire de notre côté des vélos aussi bien placés."
VTT, vélos de ville, vélos enfant, vélos de route ou VTC, B'Twin propose une gamme ultra complète à même de satisfaire toutes les pratiques.
Bureaux d'études
Ambiance Open Space pour tous ceux qui réfléchissent aux produits de demain chez B'Twin. Tout le monde se côtoie afin que les idées se mélangent pour faire émerger LA nouveauté.
Un esprit collaboratif que l'on retrouve dans tous les ateliers. Ici, si vous avez une idée, ne la gardez pas pour vous, même si elle ne concerne pas votre domaine.
Des spécialistes qui travaillent depuis 2 ans avec la FDJ.fr et la U19 Racing Team pour des partenariats techniques qui permettent d'avoir des retours encore plus rapides sur les produits. Depuis que ces partenariats existent, les produits ont réellement progressé qualitativement, tout en respectant la philosophe maison, à savoir proposer des produits à des prix accessibles.
Atelier de prototypage
C'est ici que sont réalisés les premiers prototypes des produits imaginés par les ingénieurs. Des prototypes qu'ils fabriquent eux-mêmes afin de mieux se rendre compte des éventuels problèmes de conception.
Comme nous l'a indiqué notre guide, il se plaît à entendre un ingénieur crier "fait chier, c'est galère à faire !". Preuve que si l'idée est bonne côté CAO (Conception Assisté par Ordinateur), la mise en œuvre réserve parfois quelques surprises.
Sur cette photo, on voit que B'Twin est allé très loin puisqu'ils ont réalisé un modèle d'un vélo enfant à l'échelle adulte pour mieux se rendre compte des défauts qui pourraient exister. Car difficile de demander à un enfant de 3 ou 4 ans de faire le testeur et de faire des retours.
Un modèle qui a aussi servi pour montrer à un panel de clients Decathlon les innovations proposées sur ce vélo, telles que les poignées de freins Stop Easy qui permettent aux plus petites mains (voir test de la draisienne B'Twin New Rune Ride) de freiner efficacement.
Ça n'a l'air de rien, mais voilà un système "tout bête" qui permet à l'enfant de réellement pouvoir freiner et donc d'avoir plus de confiance sur le vélo. La plupart des leviers de freins traditionnels sont trop éloignés du guidon et demandent trop de force pour être actionnés.
Un autre vélo, le modèle rouge, présente quant à lui tous les défauts possibles sur un vélo enfant, ramené à l'échelle adulte.
Poids gigantesque, poignées trop grosses, vélo trop long, tout y est. Comme quoi, produire un vélo enfant, qui plus est à bas coût, ne s'improvise pas.
L'assemblage des vélos permet aussi de montrer que les idées des ingénieurs, bien qu'excellentes sur le papier, ne sont pas toujours judicieuses pour le client.Exemple avec ce VTT qui avait été prévu avec un câblage totalement interne. Pas de problème, c'est réalisable et assez peu coûteux, mais le moindre changement de câble demande un démontage complet du vélo, amortisseur arrière compris.
De quoi faire regretter à un client ayant choisi un B'Twin son achat car cela représente un temps considérable pour ne changer qu'un câble !
Un coût élevé de maintenance que la marque a préféré éviter au client.
Dans ses ateliers, B'Twin dispose de toutes les pièces détachées du marché afin de pouvoir réaliser les montages sur les vélos de pré-série pour éventuellement constater des problèmes et pouvoir y remédier.
Impression 3D : gain de temps et d'argent
B'Twin dispose de sa propre imprimante 3D afin de réaliser de petites pièces et valider leur production. Un système qui a l'avantage d'être très rapide et peu coûteux à mettre en œuvre.
Mais pour les plus grosses pièces, B'Twin sous-traite la réalisation à une entreprise française, comme ce cadre gris/orange. Oui, un cadre entièrement imprimé en 3D. Tant qu'on n'y touche pas, impossible de voir qu'il s'agit d'une réplique. Mais en le touchant, on remarque de suite un vélo très souple, à tel point que si l'on force trop dessus, il casse.
Une maquette 3D à l'échelle 1:1 qui permet de vérifier sa conformité et si tous les accessoires et périphériques peuvent se monter sans problème (garde-boue, pneus de 25mm, ...).
Cela permet d’éviter des allers-retours entre les bureaux de Lille et les usines asiatiques, d'où une diminution des coûts de production et la limitation des fuites engendrant par la suite des copies. Ce procédé est notablement plus rapide. Un cadre peut être imprimé en 3D en une semaine, là où auparavant il fallait créer un moule, le faire réaliser, l'expédier depuis l'Asie...
En revanche, la production finale des cadres est toujours réalisée en Asie.
Arnaud Démare s'est montré très intéressé par ce vélo imprimé en 3D.
Atelier peinture : tout est réalisable, mais pas commercialisable
Du côté peinture, B'Twin innove aussi. La peinture, réalisée en France, est de plus en plus souvent réalisée à l'aide de poudre électro-magnétique en lieu et place des traditionnelles peintures liquides très polluantes.
Même si le panel de couleur réalisable à l'aide de ce procédé est actuellement plus limité, les ingénieurs travaillent d'arrache-pied pour élargir la palette possible.
Cette peinture en poudre est donc pulvérisée sur le cadre et vient directement se fixer sur ce dernier grâce à ses propriétés magnétiques. Inutile de devoir faire attention à bien couvrir toutes les parties et les moindres recoins, les particules de poudre sont attirées par le cadre.
De plus, cette poudre est réutilisable 3 fois. Une peinture que l'on peut aisément retirer rien qu'en soufflant dessus.
Ce n'est qu'après cuisson que la poudre adhèrera totalement au matériau (uniquement aluminium et acier). Le carbone ne peut bénéficier de ce process pour le moment en raison de la température de cuisson (160° environ). Les résines n'apprécieraient pas.
Vous pouvez le voir ci-dessous, une fois sorti du four, le cadre semble même déjà vernis. Ce n'est pas encore le cas. Le vernis ne sera apposé qu'après la pose des stickers, une opération là encore 100% manuelle et réalisée presque exclusivement par des femmes.
Essais de covering
L'imagination des designers étant elle aussi sans limites, les chargés de l'étude des peintures ont dû avoir recours à la technique de covering pour tenter de mettre en œuvre les demandes le plus farfelues.
Le covering, c'est la technique notamment mise en place pour obtenir des voitures au coloris noir mat. Plutôt de que repeindre une voiture, on la recouvre intégralement d'un adhésif.
C'est la technique employée sur des deux modèles façon léopard et crocodile. Le rendu du modèle crocodile est impressionnant avec même l'aspect relief au toucher. Mais difficilement réalisable et industrialisable, car impossible de recouvrir proprement tout le cadre, les soudures ne peuvent pas être recouvertes par exemple.
Laboratoire de tests structures et matériaux
Pas de photos pour ces ateliers, mais B'Twin réalise ses propres tests de fatigues, avec des cycles permettant d'évaluer la fiabilité, la résistance et la durée de vie d'un produit grâce à des tests de déformation ou d'impacts.
Des machines de torture réalisent des cycles de pédalage avec des forces de 100kg sur chaque pédale, et ce, plus de 100 000 fois. On ne garantit pas un cadre à vie sans l'avoir éprouvé longuement.
D'autres machines simulent l'impact d'un vélo montant un trottoir de face, la déformation d'un boîtier de pédalier, ...
Tous les composants, même des plus grandes marques, passent par ce laboratoire, afin de vérifier leur résistance et le respect du cahier des charges B'Twin.
On retrouve aussi dans ce laboratoire des machines permettant de tester les différents freins du marché, que ce soit en conditions sèches ou humides. Un bon frein doit freiner correctement quelles que soient les conditions tout en étant facilement dosable et en n'ayant pas de grosses différences de sensation sur le sec ou sous la pluie.
Un peu plus loin, ce sont les microscopes qui entrent en action afin de vérifier sur des coupes de cadres que les soudures sont parfaites et identiques d'un cadre à l'autre. Car bien souvent, c'est la soudure qui est le point faible sur un cadre acier ou alu. Une fois de plus, proposer une garantie à vie oblige à être certain de tout le processus industriel.
La peinture est aussi testée avec des tests de résistance à la projection de graviers, aux rayures, ...
Usine d'assemblage
Peu de photos, car de nombreux détails sont des secrets industriels.
L'usine d'assemblage située au B'Twin Village n'alimente pas toute la France. Seuls les magasins situés à 3h de route maxi sont approvisionnés par cette unité. Cela représente plus de 55 points de vente dans le nord de la France et jusqu'en région parisienne, en Belgique et aux Pays-Bas.
Les autres magasins de l'hexagone sont approvisionnés par des usines situées dans les pays de l'Est mais appliquant les mêmes méthodes d'assemblage et de contrôle qualité que ce site.
Plus de 200.000 vélos sortent tous les ans de cette usine, soit plus de 10% des ventes B'Twin France. Le site est capable de sortir un vélo toutes les 60 secondes à un prix de revient plus compétitif que celui d'une usine chinoise. Car même si la main d’œuvre chinoise est moins élevée, il faut faire ensuite venir les vélos, puis monter cintres, pédales, etc, ce qui a aussi un coût.
Ici, les vélos sont stockés dans des racks spéciaux où le vélo prend place en étant intégralement monté. Impossible de faire cela pour des vélos fabriqués en Asie où le gain de place dans un container est indispensable.
Toutes les heures, les salariés changent de poste afin d'éviter les problèmes (Troubles Musculo Squelettiques et autres) liés à des mouvements répétitifs. Tous les vélos sont contrôlés en bout de chaine. Passage des vitesses, efficacité du freinage, ...
B'Twin est une énorme machine. Et force est de constater que les bureaux d'études n'ont rien à envier aux plus grands groupes. Car faire des vélos à légers, rigides et confortables à 6000€ est sans doute plus facile que de les produire pour qu'ils coûtent moins de 2000€ à la vente.
Même si je n'ai pas pu visiter les ateliers dédiés aux différents textiles, il est certain que les partenariats techniques avec l'équipe FDJ.fr ou Jean Christophe Péraud permettent à la marque de proposer des produits d'un haut niveau de qualité en gardant toujours à l'esprit que les produits proposés doivent conserver un prix le plus bas possible.
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